1. Råvarefaktorer
Råvarefaktorer påvirker pelleteringseffekten direkte. Materialer med høyt stivelsesinnhold gelatiniseres lett med damp. Etter kondisjonering har disse råvarene en viss grad av viskositet, noe som er gunstig for pelletsdannelse. For råvarer med høyt råfiberinnhold kan tilsetning av en viss mengde olje redusere friksjonen mellom materialet og ringdysen under pelletering, noe som er gunstig for at materialet passerer gjennom ringdysen og pelletene får et jevnere utseende etter dannelse. Generelt er tilsetningsmengden ca. 1%. Tilsetning av for mye olje kan lett føre til at pellets blir løse. Hvis mer olje må tilsettes, kan sprøyting etter pelletering vurderes, noe som er spesielt egnet for produksjon av høy-fôr. Partikkelstørrelsen til det knuste råmaterialet bestemmer overflatearealet til fôrsammensetningen. Jo finere partikkelstørrelse, jo større overflateareal, jo raskere absorberer materialet fuktighet fra dampen, noe som er gunstig for materialkondisjonering og lettere pelletering. Fra et pelleteringsperspektiv resulterer finere knusing i høyere pelleteringsintensitet, men krever mer damp, og er utsatt for tilstopping hvis man ikke er forsiktig. Også overdreven finknusing av råvarer fører til for høyt strømforbruk. For grov partikkelstørrelse øker slitasjen på ringdysen og trykkvalsen, noe som gjør pelletering vanskelig, spesielt med ringdyser med liten -diameter. Dette resulterer også i dårlig gelatinering, noe som fører til høyt materialforbruk, lavt utbytte og høyt pulverinnhold i pellets. For produksjon av husdyr og fjørfe anbefales derfor en 2,5–3,0 mm sikt for knusing av mais. Dette unngår ulempene med for fin partikkelstørrelse samtidig som man sikrer den nødvendige partikkelstørrelsen for riktig fôrkondisjonering, og reduserer dermed pulverinnholdet i pellets. Videre bør det tas hensyn til ensartethet i blanding før pelletering. Fordi fôrformuleringer er komplekse og den spesifikke vekten til ulike råvarer varierer betydelig, bør ulike blandetider brukes for ulike formuleringer og varianter for å oppnå en jevnhetsvariasjonskoeffisient på ca. 5 %.
2. Fôrstrømkontroll
For å sikre at pelletsmøllen fungerer kontinuerlig og jevnt ved full belastning, må materialstrømningshastigheten som kommer inn i møllen oppfylle pelleteringskravene. Fôringsstrukturen bør effektivt eliminere intermitterende fôring forårsaket av agglomerasjon. Med SZLH40 pelletsmølle som et eksempel, bør materialstrømningshastigheten ikke være mindre enn 10T/H. For å stabilisere materialstrømmen i selve produksjonen ved å justere materen, er en rimelig tilnærming å installere en buffersilo rett over pelletsmøllen. Uten denne buffersiloen, eller med et langt forbindelsesrør (over 0,5m) mellom buffersiloen og materen, er det vanskelig å garantere en stabil matehastighet. Mange fôrmøller, når de opplever unormal effektivitet i pelletsmøllen, fokuserer utelukkende på selve pelletsmøllen, og neglisjerer fôringsfaktoren. I virkeligheten, mange ganger, er redusert produksjonseffektivitet forårsaket av ustabil fôrstrøm. Vanligvis, når pelletsmøllen fungerer jevnt og normalt, er damptilførselen tilstrekkelig, mateporten er helt åpen, og matehastigheten justeres til nominell verdi mens hovedmotoren konsekvent ikke når sin nominelle driftsverdi, kan det fastslås at matestrømmen er utilstrekkelig. På dette tidspunktet bør årsaken identifiseres og adresseres.
3. Produksjonsdrift
Kontroller gapet mellom trykkvalsen og dysen på riktig måte. Hvis gapet er for lite, vil dysen og valsen lett slites og produsere overdreven støy; hvis gapet er for stort, vil det påvirke materialekstruderingen. Spalten er generelt kontrollert mellom 0,05 og 0,30 mm. En følemåler kan brukes til måling under justering; visuell inspeksjon er også akseptabelt hvis en følermåler ikke er tilgjengelig. Ta en ny dyse og rulle som et eksempel, bør dysen og rullen se ut til å være nesten i berøring, men når det ikke er noe materiale, bør hovedenheten rotere slik at dysen ikke kan bevege rullen. Det er spesielt viktig at en ny terning pares med en ny valse, og gapet skal være lite. I tillegg bør valsen smøres tilstrekkelig (vanligvis høy-temperaturbestandig litium-basert fett No. 7) for å forhindre at lagrene brenner ut på grunn av for høy temperatur. Fôringsskrapen bør også justeres; ellers vil materiale ha problemer med å komme inn mellom valsen og dysen, og noe materiale vil søle ut fra dysedekselet, noe som resulterer i pulveriserte partikler. Justeringen skal sikre at gapet mellom den øvre kantkurven på skraperen og dysens/matrisdekselet er omtrent 2-3 mm, og at den fremre enden av skrapen ikke skal strekke seg utover skjæresporet inne i dysens indre hull. Etter at alle deler av pelletsmøllen er justert, kan pelletsmøllen startes. Start først pelletsmøllen, balsameren og materen; på dette tidspunktet skal materen være i lavmatingstilstand. For å forhindre at rusk kommer inn i formen, bør den eksterne utløpsporten på kontrolldøren åpnes for å drenere alt materiale som er blandet med rusk. Når ruskene er fjernet, kan materialet mates inn i formen. Som en forholdsregel, hold i det eksterne utløpsportens håndtak og la noe materiale komme inn i dysen først, og observer deretter om noen partikler kommer ut jevnt, mens du samtidig overvåker gjeldende endring. Hvis partiklene produseres normalt, er strømmen relativt stabil med minimale svingninger og når ikke merkestrømmen, da kan materialstrømningshastigheten økes sammen med dampeffekten.
4. Ring Die
Hvorvidt materialet kan presses gjennom dysen under granulering avhenger av trykket og friksjonen som genereres i dyseåpningen. Dette er relatert til friksjonskoeffisienten mellom materialet og dyseveggen, fuktighetsinnhold, partikkelstørrelse på råmaterialet, temperatur, buffertiden til den plastiske deformasjonsdelen av materialet og materialets komprimerbarhet. Disse egenskapene er nært knyttet til dybden og diameteren til dyseåpningen. Generelt sett bør kompresjonsforholdet til dyseåpningen være mellom 1:8 og 1:13 (dvs. forholdet mellom dyseåpningen og den effektive tykkelsen av dysen). Et mindre kompresjonsforhold resulterer i en kortere effektiv lengde av dyseåpningen, noe som fører til mindre trykk på materialet inne i åpningen og lettere ekstrudering gjennom dysen. Dette resulterer i høyere produksjon, men pelletsene er løse, har et høyt pulverinnhold og et røft utseende. Omvendt øker en lengre effektiv lengde på kompresjonsåpningen trykket på materialet inne i åpningen, noe som resulterer i tettere, jevnere og høyere{12}}kvalitetspellets med redusert pulverinnhold. Dette reduserer imidlertid pelletsmøllens ytelse og øker strømforbruket per tonn. Derfor vil fôrprodusenter velge forskjellige dyseåpningsforhold når de produserer pellets med forskjellige spesifikasjoner og varianter.
